在眾多透明料當中，比如GPPS、K料、透明ABS和PC料 , PC件是最容易在入水位置產生氣紋的，而且還是最難消除的。

因為PC塑料的流動性，在這些料當中相對最差，注塑時必須使用快速的射膠，否則就容易走料不齊或者產生震紋。而快速射膠后果，就是在入水口位置造成因熔膠快速射至型腔表面后反彈而形成的輕微困氣，而且注塑件越厚，困氣面積就越大。由于料溫較高，致使困氣位置的熔膠表面被氧化，並在此形成氣膜，將熔膠與模具表面隔離，從而令注塑件表面形成亞色氣紋，影響注塑件的透明度。

而其他透明料的流動性相對就好得多，因而比較容易充型，且不易產生震紋，因此射膠速度可以相對較低，入水口位置的困氣即使存在也非常輕微，所以不易形成亞色氣紋。即使產生了氣紋，也比膠容易清除，我們只需降低一點射膠速度和壓力就可以將它解決，震紋或缺料問題也不會產生，而PC料要降低速度就不行了，不是震紋就是缺料。

因此，PC塑料的入水口氣紋問題，可以說是常用透明料中最難消除的，稱得上是個注塑難題，必須采取一些措施和調機技巧才有可能將它解決。

幾年前，我們很少見到PC塑料注塑件有變脆的問題。那是因為當時使用的PC料牌子比較少，通常只有日本產的PC7025A和1250Y兩種牌號。如今生產PC料的廠家越來越多，牌子和牌號自然也不少。

問題跟著也就來了。因各種牌號的PC料注塑技術工藝不盡相同，而且對工藝要求的嚴格程度也不同，因而再使用一貫注塑PC7025A和1250Y的注塑工藝去生產其他牌號的PC料，難免就出問題了，經常可以看到PC注塑件有時會經不起沖擊的脆性問題。

經過仔細的研究我們發現，由于各種牌號的PC料的耐熱程度和物理特性的不同，熔膠溫度，甚至連烘料溫度度和烘料時間都會對注塑件的抗沖擊性能產生重大影響。

通常在生產PC7025A和1250Y料時，熔膠溫度一般都可調至290到310度，而生產某些牌號的PC料時，再使用這段溫度來注塑，注塑件就會變得很脆了。因此，對待這種PC料，注塑溫度最好不要超過290度，有的可能還要更低才能解決脆性問題。因此，只要熔膠的流動性足夠充型，最好用更低一點的溫度來生產，以防止注塑件變脆造成強度不穩定。

其次是烘料溫度的影響。 PC7025A和1250Y通常都可以烘到110至120度，時間可以超過4小時。但有些牌號的PC料就不能超過100度，否則注塑件也會變得很脆，而且還會起白霧，影響外觀和透明度。

而最不容易引起人注意的，最容易出問題的，卻是烘料時間。通常在注塑PC7025A和1250Y料時，加滿50公斤的烘料斗，只要烘到無水汽產生，慢慢生產六七個小時都不會出什么問題。但是有些PC料放在烘料斗中烘烤超過4小時，注塑件不但會產生明顯的白霧，甚至還會變得很脆，而且時間越長就越脆，白霧越多，啤件變蒙。這時，如果一斗料足夠生產6小時，那就只能加半斗料，如果造成注塑件有水氣產生，只要稍稍多加一點和勤一點加料，問題就不會再發生。有時，還會時不時有幾啤出現白霧，這應該是有點原料被卡在烘料斗里長期烘烤，然后時不時有幾顆料流出到炮筒，被射進模具的緣故。

這就是生產中PC塑料注塑件變脆，有白霧的一個重要原因。因此要生產好各種牌號的PC注塑件，必須注意各種牌號原料的注塑工藝的特性和要求才是。當然，由於各種牌號本身的性能不同，強度和抗沖擊能力也會有所不同，有的牌號的抗沖擊能力確實很差。

因此在今后的生產中，如果PC注塑件忽然出現脆性問題和透明度不足的問題時，我們可以優先從熔膠溫度和烘料溫度及時間方面去考慮，這樣可以讓人少走很多彎路的。

有時因為流道太長，使走在最前面的熔膠冷卻得太多，從而引至注塑件產生射紋和震紋，而PC料在這方面的表現尤為突出，其次是透明PVC。

這就是為何有時熔膠溫度已經升得很高了，注塑件還是沒有消除射紋或震紋的緣故。

這時，如果將橫流道的兩端頭各延長幾厘米，走在最前面已經冷卻的低溫熔膠就可以流到延長的橫流道之中，不會流進型腔，缺陷也就得到很好地改善。相信這個方法同樣對其他塑料都會有改善的作用，而對PC和PVC料的改善會是比較明顯的。

因此，當你無論怎樣調機都不能解決射紋或震紋的時侯，不妨試試這一方法

熔膠結束后起倒索，螺桿向后移動，空氣會被抽進射咀之內與高溫的PC料混合在一起。由于PC料容易吸潮之原故，微量的空氣中的水份就可以使注塑件產生銀絲射紋。

類似的情況還有，透明PVC熔膠也不能倒索。因為透明PVC非常容易燒膠，遇到空氣立即就會引起化學反應，致使注塑件產生黃斑，甚至產生許多燒膠的黑點。

因此，在注塑PC塑料，或者透明PVC料時，熔膠完成后不要倒索。若是因為工藝需要調大背壓，而又導致射咀吐膠時，只能一點點倒，能消除吐膠就可以了，不能再多，決不能讓空氣抽到射咀之中。